在塑膠模具制造的實際生產中，面對復雜結構、高精度要求和快速交期的多重挑戰，東莞市億森精密模具有限公司始終堅持以“品質為核心、效率為根本”的原則，持續優化工藝流程，快速響應客戶需求。近日，在某批量生產訂單中，我司生產團隊在模具加工過程中遇到一項結構性技術難題，經過內部分析、協同攻關與多輪驗證，最終圓滿解決，不僅保障了交付周期，更進一步提升了模具性能，贏得了客戶的高度認可。

問題緣起：模具鑲件裝配間隙異常，影響制品精度

該項目是為海外客戶定制的一款高精密電子外殼模具，塑膠件設計結構復雜，涉及多個卡扣與定位柱，對尺寸公差控制要求極高（±0.02mm以內）。在進入試模階段后，客戶反饋樣件卡扣部分出現裝配困難，部分位移孔尺寸偏大，影響組裝手感。

技術部立即對試模結果展開分析，發現模具鑲件在成型后存在微小錯位現象。進一步測量確認：鑲件裝配面局部存在0.03mm間隙偏差，遠超設計容差范圍。這一誤差雖不明顯，卻足以影響批量成型尺寸的一致性。

問題分析：多因素疊加，源于傳統裝配工藝未能匹配結構難度

經過對模具裝配過程的詳細回顧與測繪，技術部與生產部達成一致判斷：造成該誤差的核心原因是傳統鑲件嵌入方式未能有效限制高精度件的位移。

具體因素如下：

鑲件定位面為異形斜面，加工難度大，加之工人使用常規裝配壓力裝置，易導致鑲件未能完全貼合。

未使用定位銷加輔助定位，導致裝配時存在微小“浮動”空間。

?？蚣庸だ鄯e誤差未做足夠補償，使得多個公差積累后最終顯現為裝配偏差。

如果不及時解決此問題，模具壽命將受到影響，成型品精度無法保證，極易造成客戶投訴甚至退單風險。

解決方案：三步協同優化，精度提升超預期

為迅速解決問題，億森精密成立專項攻關小組，由模具設計部牽頭，聯合加工部與品質部展開緊急優化：

1. 調整鑲件結構與裝配方式

設計部第一時間對原始圖紙進行修改，在不影響產品外觀與功能的前提下：

將原定位斜面調整為平面定位+銷釘限位結構。

增加兩顆可拆卸限位柱，防止鑲件在成型壓力下移位。

2. 二次加工模架定位槽，提升貼合精度

加工部調動五軸加工中心，采用一次裝夾、多面定位的方式，對模架對應鑲件的裝配槽進行重新精修，確保平面度控制在0.005mm以內，并用3D檢測設備校驗每一個加工面的平行度。

3. 引入精密壓裝平臺進行裝配

裝配階段改用我司新引進的精密液壓壓裝平臺，對每一件鑲件進行恒壓下裝入，同時使用3D掃描儀進行實時檢測。每一套模具裝配完畢后，均進行冷態與熱態模擬試模，確保結構穩定無位移。

成果驗證：一次試模成功，客戶滿意度大幅提升

經過連續48小時的測試驗證，調整后的模具在第二次試模中一次性成功，所有卡扣與定位柱尺寸均穩定控制在±0.01mm內，完全滿足客戶裝配要求。

客戶在收到新樣品后給予高度評價，并表示將繼續追加后續訂單。值得一提的是，優化后的模具不僅解決了原有問題，模具壽命也預估提升了30%以上，進一步增強了客戶信任。

背后邏輯：制度驅動下的“全流程質量管控”

億森精密始終堅持“全流程質量控制”理念，不僅在加工與檢測環節嚴格執行標準化作業，在設計評審階段也提前考慮后期裝配與成型風險。

此次問題的解決正是公司推行的“設計-加工-檢測”三線協同機制的具體體現：

設計階段嚴控風險點標注；

加工階段實現數據閉環追蹤；

檢測階段執行100%測量與首件確認制度。

此外，公司還設有“問題復盤檔案”，所有問題案例均歸檔分析，以防類似問題在未來項目中再次發生。

結語：問題是契機，精進是常態

在塑膠模具制造行業，問題并不可怕，關鍵在于如何面對并解決。億森精密用實際行動再次證明：只要擁有完善的流程機制、專業的團隊執行力與對品質的堅守，再復雜的問題也能迎刃而解。

未來，東莞市億森精密模具有限公司將繼續秉承“以專業打動客戶、以品質贏得口碑”的理念，不斷挑戰更高精度的模具項目，為全球客戶提供更加可靠的注塑模具解決方案。